Ayant déjà construit (voir l'article) un klaxon très puissant, je débute la construction d'un modèle encore plus performant.
Cet article va évoluer au fur et à mesure de l'achat et de l'assemblage des pièces, donc revenez régulièrement afin de pouvoir prendre connaissance des nouveautés.
Qu'est ce qui va changer ?
Voici ce qui va changer par rapport au précédent :
- utilisation d'une trompe plus massive (vraie trompe SNCF)
- utilisation d'une cuve d'air beaucoup plus grande, pour une autonomie plus importante.
- plusieurs pressostats, donc pression modulable.
- présence d'une soupape de sécurité.
- utilisation (quand c'est pertinent) de connecteurs rapides.
- présence d'une sortie "universelle", afin de gonfler des pneus, utiliser des outils, etc...
- utilisation d'un compresseur plus performant.
- utilisation d'une électrovanne plus robuste.
- positionnement de l'électrovanne au plus près de la trompe, et non sur le collecteur.
- tuyaux de diamètre supérieur afin de favoriser le débit d'air (19mm intérieur !).
Ce qui en revanche ne va pas changer :
- utilisation d'un relais temporisé pour respecter les cycles du compresseur et éviter la surchauffe.
- système de déclenchement à distance par télécommande.
Alors, au boulot !
Diamètre interne 19mm
Pour commencer, nous nous procurons 4 connecteurs au format NPT d'un diamètre de 1/2 pouce, afin de relier la cuve au collecteur, et le collecteur à l'électrovanne.
Ils sont prévus pour être utilisés avec du tuyau d'un diamètre interne de 19mm; à comparer avec nos précédents tuyaux qui devaient être en 8 ou 10mm (de mémoire...).
Le tuyau sera maintenu en place sur les adaptateurs grâce à des colliers de serrage.
L'électrovanne que j'ai choisi est un modèle robuste (elle pèse 500 grammes !), avec une pression maximum de fonctionnement de 10 kg/cm² (9.8 bars environ), au format 1/2" NPT. Elle sera actionnée par un courant continu de 12 Volts. Pour information, elle peut fonctionner de -5 à 100°C.
Pour le tuyau reliant le collecteur à la cuve et le collecteur à l'électrovanne, nous choisissons donc un tuyau pour air comprimé d'un diamètre intérieur de 19mm, et qui peut admettre jusqu'à 20 bars de pression.
Pour la cuve, j'ai acheté une cuve d'air comprimé de camion, un peu cabossée mais solide (pression d'épreuve 20 bars) et de bonne contenance (30 litres !). Elle possède 4 ports de sortie (deux en 1/2" et deux en 3/8"), nous n'en garderons qu'un seul (en 1/2") et condamnerons les autres avec des bouchons adéquats. Vous pouvez sinon trouver en ligne des cuves spécialement concues pour l'air comprimé, mais le coût est supérieur.
Le pressostat servira à mettre en marche ou non le compresseur, en fonction de la pression d'air de la cuve. Si la pression de la cuve descend en dessous de 8.3 bars (120 PSI) le compresseur se met en marche, et il se coupera lorsque la pression atteindra 10.3 bars (150 PSI). Ce pressostat est prévu pour fonctionner avec un courant continu de 12 volts. Notez que de la même façon, nous allons connecter deux autres pressostats : 90/120 PSI et 170/200 PSI. Cela permettra de choisir la pression de travail.
La valve de surpression permet, si la pression dans l'ensemble du système dépasse un certain seuil, de relâcher de l'air. C'est une mesure de sécurité. Vous pourrez en trouver de différentes pressions en cliquant ici, pour ma part j'ai pris 215 PSI. Prenez donc un peu plus que votre pressostat le plus important (dans mon cas 200 PSI), et moins que la pression admissible par votre cuve.
Le collecteur est une sorte de "multiprise" sur laquelle tout sera connecté. Le format des ports est toujours de 1/2 NPT. Celui que j'ai choisi a 9 ports, et seront tous utilisés.
